国产首制大型邮轮顺利实现坞内起浮 共有504个薄板分段

12月17日，中国首制大型邮轮在上海外高桥造船有限公司顺利实现坞内起浮，经过全船残余应力释放、首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标，进一步验证中国首制大型邮轮在设计、工艺、生产准备、总装建造等阶段所取得的一系列重大科研成果，标志着该工程从结构和舾装建造的“上半场”全面转段进入内装和系统完工调试的“深水区”，向着2023年9月份完工交付的总目标又迈出了关键一步。

中国首制大型邮轮全船共136个系统，2万余套设备，2500万个零件，4200公里电缆，350公里管系，450公里风管，超500家全球供应商。由于其结构的特殊性、工艺的复杂性、建造的艰巨性以及全球性的供应链协同，对中国船舶工业而言都是前所未有的挑战。

为了控制邮轮的重量和重心，全船结构大量使用了8毫米及以下薄形钢板，俗称薄板。据统计，中国首制大型邮轮共有504个薄板分段，占全船分段总量的75%，用钢量约12260吨。基于大型邮轮大量使用薄板，在结构建造中，装配和焊接会产生大量的残余应力，且在坞内的建造周期长。

这些应力如果得不到及时释放，势必会对船体结构造成变形，继而影响后续内装工程的实施。因此，根据大型邮轮建造工艺要求，要通过整船起浮，使其处于自由浮态，测量收集相关数据，以验证重量重心控制流程和管理体系，同时释放和消除船体结构的残余应力，测定和验证空船重量重心的控制效果，确保整船的结构安全和重心重量的稳定，为后续工程提供科学、全面、可靠的结构背景和数据支撑。

为确保我国首制大型邮轮的顺利起浮，外高桥造船有限公司专门编制并发布《邮轮重量控制程序》，全面开展起浮工艺工法和技术方案研究、重量重心控制程序和检测项目点位确定、风险评估和组织协调探讨等各项准备。经过多次研究、论证和模拟，确定在全船的10个典型区域设置400多个检测点，应用专业设备和数字化手段，在起浮过程中进行全天候的跟踪观察，确保成功起浮。

大型邮轮被誉为造船工业“皇冠上最耀眼的明珠”，是工业领域的集大成者。它浓缩了现代工业与文化艺术的结晶，融合了高端制造业和高端服务业，也是我国唯一还没攻破的高科技船舶。

自2019年10月开工建造以来，外高桥造船有限公司以科技创新引领大型邮轮自主设计建造，全面开展大型邮轮重大科技专项攻关，全力构建大型邮轮设计、建造、项目管理、供应链核心能力体系，保障国产首制大型邮轮工程顺利实施，并取得了一系列重大技术突破和科研成果。比如，相继攻克了重量控制、安全返港、动力系统、综合电网、舱室环境、振动噪声等大型邮轮关键设计技术;应用新一代三维数字设计技术，组织开展邮轮全船、全专业的完整三维建模，驱动大型邮轮建造的全流程管理。

截至目前，中国首制邮轮总体建造进度达到55%，绝缘敷设突破12.2万平方米，电缆敷设超过1800公里，分别为总体计划的63%和40%。随着坞内起浮里程碑节点的达成，中国首制邮轮正式全面进入内装和系统完工调试的“深水区”。(卢力媛 科技日报记者 王春)